ورق گالوانیزه چیست ؟

ورق گالوانیزه نوعی از ورق های فولادی است که دارای ظاهری براق و باکیفیت هستند، در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ورق گالوانیزه چیست ؟

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که مراحل گالوانیزه شدن را طی می کند و عمل گالوانیزسیون روی آن انجام می شود. علاوه بر آهن و فولاد اکثر فلزات آهنی دیگر هم قابلیت گالوانیزه شدن، دارند.
در حالی که بیشتر آلیاژهای غیرآهنی امکان گالوانیزه شدن ندارند. فرآیند گالوانیزه فرآیند استفاده از یک پوشش نازک روی، بر انواع مختلف فلزات است که به منظور بالا بردن سطح مقاومت انواع ورق های فولادی و سایر فلزها انجام می پذیرد.
روش های مختلفی برای گالوانیزه سازی فلز استفاده می شود، از جمله غوطه وری داغ، پیش گالوانیزه و الکتروگالوانیزه کردن. گالوانیزه سازی در درجه اول برای جلوگیری از زنگ زدگی یا خوردگی مواد اصلی فلز شما انجام می شود. وقتی یک لایه روی به یک ورق فلز اضافه شود، روی خود زنگ زده یا از بین می رود. اگرچه این ممکن است به نظر منفی برسد، اما در واقع یک بعد مثبت است.
از آنجا که روی در حال زنگ زدگی یا خوردگی است، از زنگ زدگی یا خوردگی فلز گران قیمت و حیاتی تر جلوگیری کرده و آن را کند می کند. این کمک می کند تا از منبع مهم فلز شما در برابر اثرات مخرب مرتبط با زنگ زدگی و خوردگی محافظت شود.

روش های مختلفی برای گالوانیزه سازی فلز استفاده می شود، از جمله غوطه وری داغ، پیش گالوانیزه و الکتروگالوانیزه کردن. گالوانیزه سازی در درجه اول برای جلوگیری از زنگ زدگی یا خوردگی مواد اصلی فلز شما انجام می شود. وقتی یک لایه روی به یک ورق فلز اضافه شود، روی خود زنگ زده یا از بین می رود.
اگرچه این ممکن است به نظر منفی برسد، اما در واقع یک بعد مثبت است. از آنجا که روی در حال زنگ زدگی یا خوردگی است، از زنگ زدگی یا خوردگی فلز گران قیمت و حیاتی تر جلوگیری کرده و آن را کند می کند.
این کمک می کند تا از منبع مهم فلز شما در برابر اثرات مخرب مرتبط با زنگ زدگی و خوردگی محافظت شود.

روش های گالوانیزه کردن ورق

۱. غوطه وری داغ

یکی از انواع گالوانیزه، روش غوطه‌ وری گرم (Hot-Dip Galvanizing) است که در آن فلز را در حوضچه‌ ای از روی مذاب فرو می‌ کنند. در فرآیند گالوانیزه کردن به این روش، ابتدا سطح فلز را یا به صورت دستی یا با دستگاه و یا به شیوه شیمیایی کاملا تمیز می‌ کنند تا مطمئن شوند که امکان برقراری پیوند قوی بین فلز و روی وجود دارد. سپس فلز را داخل یک حمام مذاب از روی داغ قرار می ‌دهند تا پیوند متالورژیکی بین دو فلز شکل گیرد.
مزایای این روش گالوانیزه کردن عبارتند از:مقرون‌ به‌ صرفه بودن – سرعت بالای عملیات – قابل اجرا برای فلز‌ هایی با اشکال پیچیده

 

2. پیش گالوانیزه کردن

از دیگر روش‌ های گالوانیزاسیون، روش پیش گالوانیزه کردن (Pre-Galvanizing) بوده که بسیار مشابه روش غوطه‌ وری گرم است. این نوع فرآیند گالوانیزاسیون در کارخانه‌ های تولید فولاد و معمولا بر روی فلزاتی انجام می ‌شود که از قبل شکل مشخصی دارند. در این روش، در خلال فرآیند تمیز کاری، ورق ‌های فلز را رول می‌ کنند. سپس فلز از یک حوضچه داغ و مایع روی عبور داده ‌شده و پس ‌از آن به حالت اولیه خود برگردانده می ‌شود.

مزیت این روش این است که حلقه‌ های رول شده بزرگ فولاد، می ‌توانند سریعا به شکل یکنواخت‌ تری در مقایسه با روش غوطه وری گرم گالوانیزه شوند. عیب این روش گالوانیزه کردن این است که وقتی فلز به حالت اولیه خود برگردانده می ‌شود، قسمت‌ هایی از آن خالی از روی باقی‌ مانده ‌اند. این بدین معناست که وقتی یک حلقه بزرگ ورق فولاد به قطعات کوچک‌ تر برش می ‌خورد، لبه ‌ها (جایی که فلز برش خورده است) گالوانیزه نشده‌ اند.

3. الکتروگالوانیزه

یکی دیگر از روش‌ های گالوانیزاسیون متد الکترو گالوانیزه (Electro galvanizing) است. در این فرآیند، حوضچه روی وجود ندارد، بلکه از یک جریان الکتریکی در یک محلول الکترولیتی استفاده می ‌شود که در آن یون ‌های روی به فلز پایه انتقال می‌ یابند. در این روش، به روش الکتریکی یون ‌های روی که دارای بار مثبت هستند به فلز روی تبدیل می ‌شوند و بر روی فلز پایه که دارای بار مثبت است ته‌ نشین خواهد شد. مشابه روش پیش گالوانیزه کردن، روش الکترو گالوانیزه نیز به ‌طور مستمر روی ورق فولاد رول شده اعمال می ‌شود.
از مزایای این روش، یکدست و دقیق بودن میزان ضخامت لایه فلز روی موجود بر روی سطح فلز پایه است. از معایب این فرآیند این است که لایه گالوانیزاسیون حاصل نوعا در مقایسه با روش غوطه‌ وری گرم نازک ‌تر است و بنابراین مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارد، چرا که هر چه میزان روی کمتر باشد، راحت ‌تر خراشیده شده و با گذشت زمان فلز پایه آسیب‌ پذیرتر می ‌شود.

روش های گالوانیزه کردن ورق

فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب

1. چربی گیری (Degreasing):

حمام گرم از سود Sodium hydroxide ( حدود ۹۰ درجه سانتیگراد ) و یا ترکیبات خاص چربی گیر معمولاً در اولین ایستگاه فرایند گالوانیزه برای پاک کردن سطوح قطعات از رنگ ، روغن ، گریس و هر گونه ترکیبات شیمیایی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد. ترکیبات دیگری که سطح را آلوده میکند و در این مرحله زدوده نمیشود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی) میزدایند. کلیه سطوح قطعه زدوده شده ، باید بطور دقیق کنترل شوند. بعضی از انواع رنگها ممکن است به راحتی زدوده نشده و نیاز به انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست (شن زنی) کردن باشد . نیازمند است قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند درحین فرایند اویزان نگه داشته شوند .

2. بار گذاری – تعلیق (Loading – jigging)

به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل آماده سازی و غوطه وری به طور معلق بتواند جابجا نماید. این نکته را نباید از خاطر دور کرد که هر گونه آلودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود. نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد. اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ای بن بست نباشد تا محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی داشته باشد.

3. اسید شوئی (Acid pickling):

قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک (جوهر نمک یا HCL) غوطه ور می شوند. سطح فولاد میبایست بطور کامل از این آلودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوان به راحتی با روش اسیدشوئی برطرف کرد، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روشهای مکانیکی (سند بلاست – شات بلاست – واترجت) به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسیدشوئی استفاده کرد.

4. فلاکسینگ (Pre-fluxing)

پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان آب شسته شدند، در پایان مراحل آماده سازی در حمام گرم کلرید آمونیاکی روی قرار گرفته و به آن آغشته میشوند . محلول کلرید آمونیاکی روی، سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی آماده می نماید.

5. گالوانیزه گرم (Hot dip galvanizing)

مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه های از آلیاژ روی، آهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد. پوشش گالوانیزه در ۲ الی ۳ دقیقه ابتدایی ورود به حمام مذاب تشکیل میشود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد.

6. خنک کردن ( Quenching)

پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، آنها را بلافاصله در آب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند. عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات میگردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد.

فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب

مزایای ورق گالوانیزه

  1. هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزه کردن، در مقایسه با سایر روش های معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
  2. هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزه کردن در مقایسه با سایر روش های جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
  3. طول عمر زیاد: طول عمر ورق های پوشش داده شده با روی‏ در محیطهای کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است.
  4.  اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزه کردن ورق های فولادی، درزمینه ایجاد پوشش های نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
  5. دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
  6.  محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگی ها را پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
  7.  بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم میتوان کنترل و بازرسی نمود. در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایش های مخرب (تست کشش، خمش، سختی سنجی و …) می باشد .
  8.  پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.

از نظر ظاهری نیز ورق گالوانیزه به سه نوع ورق گالوانیزه بدون گل ، ورق گالوانیزه گل ریز و ورق گالوانیزه گل درشت تقسیم بندی می شود
تفاوت این سه دسته ورق گالوانیزه در شکل گیری کریستال ( گل ) گالوانیزه بر روی ورق است .
شکل گیری کریستال ها بسته به سرعت سرد نمودن ورق و میزان روی بکار رفته در فرآیند گالوانیزاسیون متفاوت خواهد بود.

انواع ورق گالوانیزه
موارد مصرف و کاربرد ورق گالوانیزه :

در زیر برخی از موارد مصرف ورق های گالوانیزه اشاره شده است:
صنعت خودرو سازی – صنعت کشاورزی – پانل های ساندویچی – کارخانجات رابیت های مصرف شده در سقف ها – صنایع کاغذ و لوله – ساختمان سازی و پروژه های عمرانی – یخچال ها – کابینت ها و قفسه های آشپزخانه – ساخت بشکه و تانک های ذخیره – سیستم تصفیه هوا و خنک کننده (کانال های کولر) – تابول های راهنمایی – بدنه کاروان ها – تابلو ها و بیلبوردهای تبلیغاتی – شیروانی ساختمان – لوله های آب و بخاری – سینی و نردبان کابل – لوله های فولادی برق

انواع گریدهای ورق گالوانیزه :

گرید های کشش و شکل دهی براساس استاندادهای فوق، دارای پنج درجه بندی هستند که به آنها می پردازیم.


DX51D : این گرید دارای خصوصیت خمش کمی است. که آن را مناسب تولید پروفیل می کند.
DX52D : این گرید مناسب عملیات های ساده کششی است.
DX53D : این گرید برای کشش های دشوارتر از گرید قبلی استفاده می شود.
DX54D : این گرید برای کشش های عمیق مناسب است.
DX56D : این گرید برای کارهایی با کشش های بسیار عمیق و دشوار مناسب است.

تولید کننده های اصلی ورق گالوانیزه :

کارخانه فولاد مبارکه اصفهان :

روش تولید ورق گالوانیزه فولاد مبارکه به روش غوطه وری گرم به صورت مداوم بوده که در نهایت ورق تولیدی به صورت کلاف تحویل داده می شود.

ضخامت این نوع ورق در محدوده 2-0.25 میلی متر و عرض آن 750 تا 1510 میلی متر بیان شده است. همچنین قطر داخلی کلاف خروجی 508 تا 610 میلی متر و قطر خارجی کلاف 900 تا 2000 میلی متر می باشد و وزن مجموع پوشش گالوانیزه برای هر دو سطح نیز 100 تا 350 گرم بر متر مربع می باشد. لایه روغن(در صورت درخواست مشتري روغن محافظ توسط دستگاه روغنكاري الكترواستاتيك بر سطح ورق پاشيده مي شود) نیز حداکثر 2 گرم بر متر مربع ذکر شده است.

ظرفیت تولید ورق گالوانیزه در این کارخانه 200 هزار تن در سال بوده و کیفیت ظاهری سطح ورق های تولیدی نیز در دو نوع معمولی و بهبود یافته ارائه می گردد.

شرکت ورق خودرو شهرکرد :

شرکت ورق خودرو شهرکرد یکی دیگر از شرکت های مطرح در زمینه تولید ورق گالوانیزه در ایران بوده و محصول تولیدی توسط این کارخانه ویژه استفاده در صنعت خودرو می باشد. در حال حاضر ظرفیت تولید این کارخانه به 400 هزار تن رسیده است. همچنین ورق تولیدی توسط این شرکت جایگزینی مطمئن برای ورق های وارداتی شناخته شده است. از ویژگی های محصول این شرکت می توان به عدم خوردگی و مقاومت در برابر نمک های محلول در آب، رطوبت و آلودگی هوا می باشد. به دلیل ویژگی های مطلوب آن محصول مناسبی جهت استفاده در بدنه خودرو می باشد چرا که از دوام و پایداری بالایی برخوردار می باشد.

شرکت صنایع ورق های پوشش دار تاراز چهارمحال :

ورق گالوانیزه تاراز دارای ویژگی هایی از جمله مقاوم در برابر خوردگی، دارا بودن سطح براق در کنار زیبایی ظاهری، قابلیت شکل دهی و فرم پذیری بالا، رنگ پذیری مناسب، هزینه کمتر و بازرسی آسان و قابلیت انجام عملیات جوشکاری بوده که این ویژگی ها محصول این شرکت را تبدیل به یکی از بهترین محصولات موجود در بازار ساخته است. از موارد مصرف ورق های تولیدی آن نیز می توان به اجزای ماشین، لوازم خانگی و صنعت ساختمان اشاره کرد.

شرکت صنایع هفت الماس :

این شرکت در سال 1375 با هدف تولید انواع ورق فولادی اعم از ورق گالوانیزه و زنگ نزن تاسیس گردید. بهره برداری از خط تولید ورق گالوانیزه در سال های آتی با ظرفیت تولید اسمی 100000 تن آغاز شد. در حقیقت این شرکت حدود پانزده درصد از نیاز بازار فولاد داخلی را تامین کرده و میزان صادرات آن نیز در حدود 40-20 درصد از میزان تولید داخلی می باشد. ضخامت ورق گالوانیزه هفت الماس در محدوده 0.3-2 میلی متر و عرض محصول تولیدی نیز در محدوده 1250-700 میلیمتر می باشد. نحوه ارائه محصول توسط این شرکت به صورت رول (کویل) و برش خورده (شیت) می باشد.

شرکت فولاد امیرکبیر کاشان:

این شرکت در سال 1374 فعالیت خود را با هدف تولید ورق گالوانیزه و به روش غوطه وری گرم مداوم آغاز کرد و پس از 3 سال خط تولید آن به بهره برداری رسید. شرکت امیرکبیر کاشان دارای خط نورد سرد تک قفسه، خط گالوانیزه، خطوط برش عرضی، اسید شویی و بازیافت و … می باشد.

کیفیت محصولات تولیدی این شرکت به چهار دسته تجاری، کششی، کششی عمیق و کششی بسیار عمیق تقسیم می گردد. محصولات تجاری دارای خواص فیزیکی از جمله انعطاف پذیری و استحکام مناسب جهت مصارف عمومی بوده  از موارد مصرف آن می توان به کابینت، کانال، بشکه سازی، لوله سازی، صنعت بسته بندی، مبلمان اداری و … اشاره کرد.

خواص فیزیکی محصولات کششی شامل استحکام کمتر، کشش خوب، انعطاف پذیری خوب و قابلیت خمش خوب بوده و از موارد مصرف آن می توان به قطعات داخلی اتومبیل، لوازم خانگی و پرسکاری اشاره کرد. محصولات کششی عمیق دارای استحکام کمتر، کشش عالی، قابلیت خمش بسیار خوب و انعطاف پذیری عالی برای شکل دهی قطعات پیچیده مانند قطعات خودرو می باشد. همچنین محصولات کششی بسیار عمیق نیز دارای استحکام کمتر، کشش و انعطاف پذیری بسیار عالی و قابلیت خمش عالی می باشند. از کابردهای آن نیز می توان به کاربردهای با کشش بسیار بالا مانند قطعات صنعتی اشاره کرد.

اشتراک گذاری در شبکه های اجتماعی

مشاوره رایگان تلفنی