loader

|
ورق آجدار- Chequered Plate

گروه :

تولید کننده : فولاد مبارکه اصفهان

قیمت : تماس بگیرید

 

 

صنعت فولاد به دلیل تاثیر فراوانی كه بر روی توسعه صنعتی كشورها دارد صنعت مادر نامیده می شود

که در این میان ایران در تولید فولاد دارای جایگاه بین‌المللی است ، و سیزدهمین تولید کننده فولاد در دنیا محسوب میگردد

در کشور ما نیز مجتمع فولاد مبارکه اصفهان بعنوان بزرگترین قطب فولادی کشور محسوب میگردد

مجتمع فولاد مبارکه اصفهان درسال 1372با ظرفیت تولید 2.4 میلیون تن درسال در نزدیکی شهر مبارکه اصفهان احداث گردیده است

شرکت فولاد مبارکه اصفهان  بزرگ ترین واحد صنعتی جمهوری اسلامی ایران است که در سال های پس از رسیدن به ظرفیت های تعیین شده و با اجرای طرح های توسعه مرحله اول و هم چنین الحاق ناحیه ی فولاد ونورد پیوسته و  با اجرای طرح های توسعه زیر سقف ظرفیت به 5.4 میلیون تن افزایش داده ، و تا پایان برنامه پنجم توسعه ، فولاد مبارکه اصفهان ظرفیت تولید خود را باید به ۲۵ میلیون تن برساند

شرکت فولاد مبارکه اصفهان با ظرفیت تولید 7.2 میلیون تن توانایی تولید محصولات مطابق با استاندارد های جهانی را دارا میباشد که شامل کلاف و ورق‌های گرم و سرد، کلاف‌های اسیدشویی، کلاف نوار باریک و تختال میباشد                                                                                                                      

محصولات فولاد مبارکه نیاز اولیه  صنایع مختلف از جمله: صنعت خودروسازی، لوازم خانگی، لوله سازی، مخزن‌های تحت فشار، شرکت حمل و نقل باربری ، تجهیزات فلزی سبک و سنگین و غیره را تأمین می کند

 

 

                

مراحل تولید در مجتمع فولاد مبارکه اصفهان به شرح زیر می باشد

 

انباشت و برداشت مواد خام 

 

معادن سنگ آهن گل گهر و چادرملو ، بعنوان منابع تغذیه کننده سنگ آهن با شرکت فولاد مبارکه اصفهان همکاری میکنند ، پودر سنگ آهن به وسیله قطار به مجتمع فولاد مبارکه اصفهان انتقال پیدا میکند ودر واحد واگن برگردان  واگن ها به صورت جداگانه از هم در این بخش تخلیه شده ، و سپس برای انتقال سنگ آهن انباشته شده از سیستم تسمه نقاله استفاده میکنند تا توسط این دستگاه مواد تخلیه شده به واحد انباشت و برداشت انتقال پیدا کند

 

گُندله‌ سازی

   

پس از انباشت سنگ آهن ، شیره ی آهک تولید شده در واحد تولید آهک ، همراه با آب توسط نازل های مخصوص تعبیه شده، روی سنگ آهن های انباشته شده پاشیده میشود            

پودر سنگ آهن  بخاطر حالت فیزیکی که دارد امکان استفاده در کوره های بلند را ندارد و باید آن را در واحد گندله سازی پودر سنگ آهن ، تبدیل به گندله (گلوله ی سنگ آهن )کرد

فرآیند گندله سازی به شرح ذیل می باشد

سنگ آهن در آسیاب های گلوله ای واحد گندله سازی بصورت پودر با دانه بندی مناسب در آمده و پس از مخلوط با برخی از مواد دیگر به دیسک های واحد ارسال میگردد و در دیسک ها بصورت گلوله در می آید و از طریق نوار نقاله به ماشین سرند غلتکی منتقل شده  ودر آنجا دانه های ریز و درشت ازهم جدا میشود ، و در نهایت پس از خشک شدن و پیش گرم در درجه حرارت 1300-1250 درجه سانتی گراد پخته و سخت شده و به گلوله های کوچک آهن به نام گندله تبدیل میشود

 در مرحله بعد گندله باید تبدیل به آهن اسفنجی شود به این منظور گندله پس از سرد شدن به واحد احیای مستقیم انتقال میابد ، گندله های پخته شده پس از ارسال به کوره های احیا، با ورود گندله به داخل این کوره ها گاز احیا کننده به داخل کوره دمیده می شود

آهن احیا شده بصورت گلوله هایی به شکل آهن اسفنجی در می آید و پس از سرد شدن در قسمت انتهای کوره از آن جدا میگردد و در سیلوهای مخصوص نگهداری می شود

ریز دانه های آهن اسفنجی حاصل از سرند در قسمت بنیته سازی با چسب و آب شیشه و آهک هیدراته مخلوط میگردد و بوسیله پرس سرد به بریکت تبدیل میشود، نهایتا آهن اسفنجی ذخیره شده به کوره های ذوب در واحد فولاد سازی ارسال میگردد

واحد فولاد سازی

 


   

واحد فولاد سازی مجتمع فولاد مبارکه دارای 8 کوره قوس الکتریکی میباشد

عمل قوس الکتریکی توسط سه الکترود انجام میگیرد ، قرازه از انبار قرازه حمل شده و به داخل کوره ذوب ارسال میگردد

سپس هم زمان با ذوب قرازه ها ترکیبی از آهن اسفنجی و سرباره ساز آهن یونولیت و فوم و دیگر مواد افزودنی از قسمت بالایی و پشت کوره به آن اضافه میشوند ، پس از نمونه گیری ، دمش اکسیژن و هم گن سازی

در دمای 1650 درجه سانتی گراد با آنالیزهای گوناگون به فولاد مذاب تبدیل میگردد سرباره از قسمت پشتی تخلیه میگردد، ودر پاتیل های مخصوص حمل مذاب تخلیه میشود و به واحد متالوژی ثانویه تخلیه میگردد

و ذوب از نظر دما و آنالیز شیمیایی تنظیم و به واحد ریخته گری مداوم ارسال میگردد

 

واحد ریخته گری مداوم

در این واحد ذوب از طریق نازلی به ظروفی به اسم کاندیج و سپس از طریق دو نازل استوانه به داخل قالب مسی آب گرم ریخته میشود و در طول مسیر غلتکی با پاشش آب خنک تبدیل به شمش منجمد میگردد

این تختال ها در قسمت برش به قطعات 9 و 10 متری بریده می شود و شماره گذاری می گردد که برخی از آنها در هوای آزاد و یا در استخر آب سرد آنالیز آن نگهداری می شود. و بخشی نیز مستقیما به واحد نورد گرم ارسال می شود

خط تولید نورد گرم دارای 4 کوره ی پیش گرم می باشد و تختال های ورودی با درجه حرارت محیط وارد این کوره ها می شود

این تختال ها پس از خروج از کوره های پیش گرم با عبور از قفسه پوسته شکن عمودی تحت فشار با آب پوسته ی اضافی خودرا از دست داده و روانه ی اولین قفسه ی مقدماتی میشود و در مرحله ی نورد ضخامت تختال حدود 25 درصد کاهش میابد

در این مرحله تختال بدست آمده وارد نورد نهایی میشود تا در مرحله ی نورد مقداری از ضخامت خودرا از دست بدهد و به ضخامت مورد نظر برسد .

حاصل نورد نهایی هفت قفسه ای ورقی است با ضخامت 1.2 الی 16 میلی متر و بادرجه حرارت 800-900درجه سانتی گراد که پس از خروج از آن قسمت وارد خنک کاری ورق شده و در آنجا خواص مکانیکی مورد نظر به آن اضافه میگردد

از آن قسمت خارج شده و به قسمت کلاف پیچ وارد میشود ، نورد گرم دارای سر کلاف پیچ میاشد که وظیفه ی آن تبدیل ورق به کلاف با قطر 1750 میلی متر میباشد ودرصدی از محصولات آن نیز جهت انجام عملیاتی هم چون کم کردن وزن کلاف با بهبود خواص مکانیکی و تصحیح ورق و برش سبک وسنگین ورق در طول 1- 12 متر به واحد تکمیل نورد گرم منتقل میگردد

تولید محصولات سرد پوشش دار در ناحیه ی نورد سرد 1.2 انجام میگیرد ، و محصولات حاصل از این نواحی

شامل ورق سرد ، کلاف سرد ، ورق و کلاف قلع اندود ، ورق و کلاف گالوانیزه و رنگی میباشد

شروع عملیات در نورد سرد با انجام عملیات اسید شویی و حذف اکسید های سطحی کلاف های گروهی از نورد گرم میباشد ، که پس از اسید شویی تحت عملیات کاهش ضخامت قرار گرفته و در واحد شست وشوی الکترونیکی محصولات قلع اندود چربی زدایی و در واحد آنی عملیات حرارت دهی بر روی آنها انجام و نهایتا" جهت تولید محصولات سرد وپوشش دار به خطوط پایین دستی منتقل گردیده  و در هر واحد فرایند مربوطه انجام گردیده و محصولات تولید شده بسته بندی شده و برای مشتریان مربوطه ارسال میگردد

به منظور حذف اکسید های سطحی کلاف های نورد گرم وارد واحد اسید شویی میشود

سپس کلاف ها روی منجنیق کلاف باز کن قرار گرفته و شروع به باز شدن میشود ، در حین باز شدن سر ورق

بوسیله ی پنت رول به جلو حرکت کرده پس از عبور از لولر و به سمت قیچی حرکت کرده و سر ورق برش خورده و وارد واحد جوش میگردد سرکلاف ورودی و ته کلاف خروجی به هم جوش لیزری می شود

و ورق به سمت لوپ ورودی حرکت کرده  و پس از آنجا وارد تنشن لولر میگردد و با پاشش اسید به زیر و روی ورق اکسید های سطحی ورق حذف شده و پس از خشک شدن با هوای گرم ورق به سمت لوپ خروجی هدایت میگردد، برای جلوگیری از زنگ زدگی مجدد توسط دستگاه روغن کاری و به روش الکترو استاتیک روغنکاری میگردد

و به قسمت انتهایی خط وارد میگردد ورق در اینجا کلاف پیچ شده و انتهای آن توسط قیچی برش خورده و ضمن تسمه زنی کلاف ها در انبار بعد پوزیش داده میشوند و محصول نهایی وارد خط سالن خروجی می شوند

 

در پایان به اجمال درباره کاربرد برخی از محصولات فولاد مبارکه توضیحاتی ارایه میگردد

 

عمده کاربرد ورق های رنگی

صنایع ساختمانی: سقف و بدنه ی انبارها و کارگاه ها سقف کاذب ، نمای داخلی و خارجی ساختمان ها 

لوازم خانگی: بدنه خارجی یخچال ، آبگرمکن ، اجاق گاز، ماشین لباس شویی

صنایع فلزی: کابینت ، تجهیزات اداری ، پارتیشن ، بدنه کامپیوتر، تابلوهای برق ، سیستم های تهویه

صنعت حمل و نقل : ساخت کانتینر ، سردخانه ها و کاروانهای ثابت و متحرک

 

عمده کاربرد ورق گالوانیزه

سقف های فلزی پانل هل و تابلو های برق ، سینی برق

قطعات و لوازم خانگی : مثل یخچال ، بخاری ، ماکروویو ، کولر

تجهیزات آشپزخانه مثل کابینت

مخازن ذخیره آب ، مجراهای هوا و دودکش ، ناودان ها و لوله ها ، سازه های گوناگون ، سازه های فضایی و انبارها

اجزای ماشین های کشاورزی ، قطعات خودرو و اجزای داخلی آن

 

 

عمده کاربرد ورق قلع اندود

 

قوطی های روغنی مواد غذایی و غیر غذایی به اشکال مختلف

قوطی های نوشابه بصورت دو تکه و سه تکه

قوطی های اسپری

دبه ، بشکه ، چلیک ، سطل

درب شیشه و بطری

سینی های پخت ، پانل های سقفی ، واشرها و فیلتر ها و سایر مصنوعات

محصولات مرتبط با این محصول





ورود به پنل مدیریت